tiedustella

Teräksen lämpökäsittelyyn ja karkaisulaskentaan liittyvät yhteiset tietopisteet

  Teräksen karkaisukovuus (H) riippuu karkaisulämpötilasta (T) ja karkaisuajasta (T), ja näiden kolmen välillä on tietty toiminnallinen suhde, nimittäin H = f (T, T). Kun t on kiinteä arvo, H:n ja T:n välinen toiminnallinen suhde voidaan jakaa neljään tyyppiin:

1) Lineaarinen;

2) parabolinen;

3) tehotoiminnon tyyppi;

4) Suorien viivojen ja tehofunktioiden yhdistelmät.

Koska kaksi jälkimmäistä tyyppiä on äärimmäisen hankala laskea ja piirtää käytössä, useimmissa tapauksissa ne yksinkertaistetaan lineaarisiin ja parabolisiin tyyppeihin, jotka voidaan ilmaista empiirisellä yhtälöllä seuraavasti:

H = a1 + k1 T  

H = a2 + k2 T

A1, A2, K1 ja K2 kaavassa ovat spesifisiä kertoimia.

Varsinaisen prosessitestin ja asiaankuuluvien referenssien tietojen mukaan joidenkin yleisesti käytettyjen teräslajien karkaisuyhtälöt laskettiin ja muokattiin matemaattisella tilastomenetelmällä. Käytäntö on osoittanut, että näillä empiirisilla kaavoilla on tärkeä sovellusarvo.

Teräksen lämpökäsittelyn ja karkaisun laskentataulukko

Käyttöohjeet:

1) Raaka-aineiden kemiallisen koostumuksen ja mekaanisten ominaisuuksien on täytettävä kansalliset tekniset standardit (GB, YB jne.), ja suurimman ulkoisen loimen (tai suhteellisen paksuuden) tulee olla lähellä tai pienempi kuin karkaisun kriittinen halkaisija.

2) Vakion sammutuslämpötilan ja karkaisuajan olosuhteissa karkaisuyhtälö on sovellettavissa vain tavanomaisiin karkaisu- ja karkaisuprosesseihin; Sitä ei voida käyttää alilämpötilan sammuttamisessa, komposiittilämpökäsittelyssä, deformaatiolämpökäsittelyssä ja muissa prosesseissa.

3) Lämpökäsittelyssä on myös valittava oikea karkaisuväliaine, jotta jäähdytyskapasiteetti vastaa teknisiä vaatimuksia; Valmistele teräksen lämpökäsittely tarpeen mukaan;

4) Satunnaistekijöiden vaikutus huomioon ottaen teräksen todellisen karkaisun kovuuden ja lämpötilan lämpökäsittelyn jälkeen sallitaan 5 % virhe lasketusta luvusta.

Karkaisukäsittelyllä tarkoitetaan karkaistun tai normalisoidun teräksen käsittelyä, joka upotetaan kriittistä lämpötilaa alhaisempaan lämpötilaan jonkin aikaa ja jäähdytetään sitten tietyllä nopeudella materiaalin sitkeyden lisäämiseksi. Metallurgian teoriasta tiedämme, että karkaisun ja normalisoinnin jälkeen osa karbidista voidaan saostaa pois ja nopean jäähtymisen aiheuttama jäännösjännitys voidaan poistaa joksikin aikaa, mikä parantaa materiaalin sitkeyttä ja joustavuutta. . On selvää, että karkaisukäsittelyn vaikutus riippuu karkaisulämpötilasta, jäähdytysnopeudesta ja muista tekijöistä.

Materiaalin lujuus ja kovuus laskivat karkaisulämpötilan noustessa, kun taas materiaalin sitkeys kasvoi. Materiaalin iskunkestävyys laskee merkittävästi noin 300 ℃ karkaisussa, jota kutsutaan karkaisuhauraudeksi. Koska hiiliatomien tai seosaineiden saostuminen on verrannollinen aikaan, materiaalin kovuus pienenee karkaisuajan pidentyessä. Koska karkaisulämpötila on faasimuutoksen kriittisen pisteen alapuolella, materiaalin lujuus ei riipu jäähdytysnopeudesta. Kuitenkin karkaisun haurastumisen vuoksi, jos materiaalin jäähdytysnopeus on liian hidas lämpötilassa 375 ~ 575 ℃, se on helppo haurastua. Tämä tulee huomioida karkaisun yhteydessä.

Yleisesti ottaen seosaineiden lisäämisen teräkseen päätarkoitus on lisätä teräksen karkaisukykyä, eli lisätä irtoraudan muovauskykyä. Seosalkuaineiden (atomien) heikon diffuusiokyvyn vuoksi karkaisun pehmenemisnopeutta hidastetaan lisäämällä seosaineita. Seosaineet jaetaan yleensä kahteen toimintoon. Ensimmäinen toiminto on ei-karbidimuodostelma, kuten seoselementit nikkelin, piin ja mangaanin kanssa jne. Koska nämä alkuaineet eivät liity karbidien muodostumiseen, ne eivät liity karkaisupehmennykseen. Tällaisten elementtien aiheuttama kovettumisvaikutus saavutetaan pääasiassa kiinteän liuoksen kovettumismekanismilla. Muut seosaineet, kuten kromi, molybdeeni, volframi ja vanadiini, ovat osa karbidien muodostumista, joten niiden diffuusionopeus vaikuttaa karkaisun pehmenemisnopeuteen.

Jaa tämä artikkeli alustallesi:

virhe:

Pyydä tarjous